Статьи

Изготовление "стол-река" с эпоксидной смолой

     Современные магазины мебели предлагают огромный ассортимент товаров, однако в последнее время искушенный покупатель стремиться разнообразить интерьер своего помещения эксклюзивными изделиями. Популярным выбором становиться мебель, изготовленная из натурального дерева, особенно если это массив из ценных пород древесины обладающие своим характером, такие как дуб, карагач, орех, акация. Данное направление получило название лофтовой мебели. Авторы дизайнерской мебели шагнули еще дальше и создали удивительные и уникальные сочетания дерева и эпоксидной смолы, наиболее популярными среди которых стали столы с эпоксидной «рекой».

     В данной статье мы хотим показать свой путь изготовления стола с эпоксидной «рекой».

  


     Несмотря на кажущуюся сложность, столы такого типа достаточно доступны с точки зрения изготовления, поскольку не требуют наличия сложного и специализированного оборудования. В нашем случае мы располагали следующими инструментами:

Фрезер ручной Пила циркулярная настольная Шлифмашинка эксцентриковая Электродрель


    Изготовление любого стола начинается с создания эскиза и выбора материала. В качестве основы мы выбрали слэб из карагача. Карагач, он же вяз, несмотря на прочность, хорошо поддается обработке и не подвержен гниению. Продольный спил (слэб) этого дерева имеет темно-коричневое ядро и светлое подкорье, что в совокупности с муаровой текстурой украшает любую мебель.

     Важно, чтобы остаточная влажность древесины не превышала 10%.

   Исходя из требуемых размеров журнального столика 90 х 60 см, был выбран слэб длиной 3метра, шириной 0,3-0,4м и толщиной 5см. Из этого слэба были вырезаны две, наиболее интересные с точки зрения текстуры и рисунка, части по 1м, оставшаяся часть пошла на изготовление подстолья.

     Выбранный слэб имел неровную поверхность  и требовал выравнивания по толщине. Данную операцию можно выполнить на фуговальном или рейсмусовом станке, однако, при отсутствии данного оборудования, как в нашем случае, можно воспользоваться ручным фрезером. Для этого делается приспособление несложной конструкции в виде каретки, которая позволяет фрезеру перемещаться вдоль поверхности слэба на заданном расстоянии от верстака, являющийся базовой поверхностью. Таким образом, были получены 2 доски одинаковой толщины в 40мм.

  


     Следующий шаг - удаление коры, шлифование подкорья и предварительная шлифовка всей поверхности доски. Поскольку поверхность подкорья является «берегом» эпоксидной «реки» то необходимо тщательно её подготовить вплоть до финишной полировки.  


     

     После подготовки слэбов идет изготовление опалубки. В качестве материала для опалубки использовался ламинированный лист ДСП и для того, чтобы смола не затекала под слэбы и не вытекала, места соединения ЛДСП и слэбов были промазаны прозрачным силиконовым герметиком. Края слэбов заклеивались молярным скотчем, чтобы избежать случайного попадания смолы на внешнюю поверхность, поскольку смола, попадая на поверхность, закрывает поры древесины и затрудняет последующее нанесение масла.


     Важным нюансом на данном этапе является предварительная грунтовка(покрытие тонким слоем) поверхности желоба «реки» эпоксидной смолой. Это позволяет закрыть поры и «стабилизировать» древесину, что в свою очередь предотвращает появление пузырей.

    Далее идет подготовка эпоксидной смолы согласно инструкции производителя, в случае если требуется изменение цвета смолы – необходимо добавить колер в готовую смесь и тщательно перемещать. Важно при этом не переусердствовать с колером, поскольку при нанесении смолы небольшими слоями (до 1см), цвет будет казаться светлее, однако при наборе толщины цвет станет темнее, и вы рискуете получить темную и непрозрачную «реку».

     Не рекомендуется использование колеров на водной основе: вода, содержащаяся в них, может привести к «закипанию» смолы, а так же не позволит до конца полимеризироваться смоле.

    

     Как правило, в изделиях такого типа наиболее дорогим элементом является эпоксидная смола и не удивительно, что многие ищут способы уменьшения затрат за счет использования более дешевой смолы и мы не исключение. Наш путь проб и ошибок, как и у многих, начался со смолы ЭД-20 и её аналогов (в том числе зарубежных), но, к сожалению, кроме низкой стоимости эти смолы не обладали необходимыми свойствами.  Эти смолы капризны в работе, имеют желтоватый оттенок и из-за высокой вязкости образцы из них имели большое количество пузырей. В ходе литературного поиска и анализа рынка, а проще говоря, случайности, был найден двухкомпонентный эпоксидный компаунд Crystal холодного отверждения, который оптически прозрачен, не имеет цвета, а благодаря низкой вязкости пузыри легко выходят из объема смолы. Время гелеобразования этой смолы – 60мин, отверждение спустя 24 часа, а окончательное приобретение твердости в течение 5 суток. При этом производитель позволяет осуществлять одновременную заливку до 50мм, однако, во избежание ошибок мы заливали слоями в 1см каждые 24 часа.

      

     После окончательного отверждения смолы была демонтирована опалубка. Из-за того, что слэбы были недостаточно прижаты к ЛДСП, образовалась полость, в которую затекла смола. Этого необходимо избегать, чтобы не увеличивать расход смолы.

     Полученная столешница была тщательно прошлифована с пошаговым уменьшением размера зерна (P40, P100, P180, P240, P320). Перед окончательной шлифовкой и полировкой были установлены ножки. Ножки изготавливались из оставшейся части слэба, а крепление осуществлялось через двусторонний шуруп для балясин. Возможно это не самое практичное решение, но в отсутствии торцовочной пилы и времени, мы не нашли лучшего решения. Тем не менее, результатом мы остались довольны – стол крепко стоял на ногах.

  

     После сборки стола была проведена окончательная обработка лицевой поверхности, включающая в себя финишную шлифовку и полировку дерева до зерна P600, смолы – P1500.

  

     Завершающим этапом изготовления стола было нанесение защитного покрытия. Мы остановили свой выбор на масле: во-первых, масло позволяет сохранить натуральную текстуру древесины, во-вторых, в отличие от лакового покрытия, на масленом не остается следов от горячей посуды и, в-третьих, масленое покрытие можно при необходимости самостоятельно обновлять.

Поскольку наша эпоксидная «река» получилась темнее, чем мы планировали, было решено использовать темное масло, а точнее цвета «бренди».

     Способ нанесение масленого покрытия зависит от марки и вида масла, но большинство производителей рекомендует нанесение в 2 слоя. Сначала кистью обильно наносят первый слой и оставляют на 10-15 минут, давая маслу проникнуть в поры древесины.

  

     После этого, поверхность протирается безворсовой тканью.

     Спустя 24 часа, аналогичным образом наносится второй слой.


    В заключение хочется отметить, что изготовление подобного рода изделий имеет множество нюансов и подводных камней, однако как показывает наш опыт это более чем реально. Возможно, это займет чуть больше времени, чем купить готовый стол, но смотреть на восхищенные взгляды своих друзей и знакомых бесценно, а для всего остального есть buyslab.ru .